目前塑料的线性生产和消费是不可持续的。它造成了大量不必要和管理不善的废物、污染和二氧化碳排放，破坏了全球气候目标和可持续发展目标。

    UL2809是美国UL认证公司专门验证产品中回收料含量的标准。UL2809再生料含量认证可以对产品中的消费后、消费前、闭环回收或再生料总含量进行第三方验证，以证明产品如宣称那样环保。

    塑料材料的碳排放主要集中于“原生塑料生产”环节——从原油开采（碳排放系数约0.09tCO₂e/t原油）、炼化制成石脑油（约0.5tCO₂e/t石脑油），到聚合生成原生树脂（如聚乙烯PE生产碳排放约1.8-2.5tCO₂e/t树脂），全流程碳排放占塑料生命周期总排放的60%-70%。

    UL2809再生料含量对再生塑料碳减排逻辑事项要求：

    源头替代降碳：每使用1吨再生塑料，可减少1.5-3吨原生树脂的需求（因再生料加工过程存在约5%-15%的物料损耗），进而避免原生树脂生产环节的碳排放。以消费后再生聚乙烯（PCR-PE）为例，据UL环境数据平台统计，1吨PCR-PE的碳排放约为0.3-0.6tCO₂e，仅为原生PE的1/5-1/3，单吨再生料可实现1.2-2.2吨的碳减排。

    能源消耗降碳：再生料加工过程（破碎、清洗、造粒）的能耗远低于原生树脂生产——原生PE造粒能耗约为800-1200kWh/t，而再生PE造粒能耗仅为300-500kWh/t，按火电平均碳排放系数0.6tCO₂e/MWh计算，单吨再生料可额外减少0.3-0.4吨碳排放。

    废弃物处理降碳：再生料的使用减少了塑料废弃物进入填埋场或焚烧厂的量——1吨塑料填埋后会缓慢分解产生甲烷（温室效应是CO₂的28倍），焚烧则会直接排放0.8-1.2tCO₂e/t塑料；而再生利用可将这部分碳排放转化为“资源循环效益”，形成碳减排的闭环。

    UL2809标准通过规范再生料含量核算，让碳减排量的量化更精准。例如，某企业生产1000吨塑料薄膜，若通过UL2809认证声明再生料含量为30%（即300吨PCR料），则可明确核算出：仅原生料替代环节即可减排300×(2.0-0.5)=450吨CO₂e（取原生PE与PCR-PE碳排放均值差），叠加加工能耗降碳约300×(0.8-0.4)=120吨CO₂e，总计实现570吨碳减排，减排效率清晰可量化。